Nel processo di laminazione, la fissazione tra i vari strati avviene in modo inefficiente quando la temperatura non è sotto controllo. Una distribuzione irregolare della temperatura all’interno dello strato laminato comporta la presenza di aria intrappolata, bordi deboli e la necessità di interventi di rettifica che sono economicamente insostenibili. L’uso delle radiazioni infrarosse permette un controllo preciso e ripetibile proprio nel punto in cui è necessario: nel punto stesso in cui avviene il processo di laminazione.
Cosa è importante dal punto di vista tecnico
Utilizziamo emettitori infrarossi a onde corte in quarzo, poiché rispondono rapidamente e mantengono uno spettro di radiazione ben definito. Questi emettitori colpiscono la banda di assorbimento dell’adesivo, permettendo così un riscaldamento uniforme in tutto lo strato laminato, con una minima convettione. La potenza per modulo può essere regolata da 1 kW a 12 kW, la tensione da 110 V a 480 V, mentre la lunghezza degli elementi utilizzati va da 150 mm a 2.400 mm, in modo da adattarsi alle dimensioni della macchina o del forno utilizzato. I connettori rapidi e i fori di montaggio standardizzati rendono questi dispositivi sostituibili direttamente ai sistemi di riscaldamento forniti dai produttori originali, senza alcuna modifica alla macchina stessa.
Ecco perché questo sistema funziona bene in pratica: è necessario un ciclo di lavorazione costante e una qualità ripetibile. Nella laminazione di materiali come EVA e SGP, un riscaldamento uniforme riduce la presenza di vuoti ai bordi e rafforza la fissazione tra gli strati. Inoltre, il tempo di ciclizzazione può ridursi fino al 30% rispetto ai metodi basati esclusivamente sulla convettione. Per la sigillatura dei vetri isolanti, l’energia infrarossa permette di asciugare rapidamente il sigillo principale, riducendo il tempo necessario per il sigillo secondario e liberando spazio sul banco di lavoro. Nelle operazioni di tempra e piegatura, le radiazioni infrarosse garantiscono un riscaldamento preciso e controllato, necessario per ottenere le curve desiderate senza danneggiare i bordi del vetro. Inoltre, poiché il riscaldamento avviene solo quando il vetro è nella posizione corretta, si riduce il consumo energetico.
Alcune note pratiche
Le radiazioni infrarosse agiscono lungo una linea di visibilità precisa, quindi la geometria e la distanza tra i componenti sono fondamentali. I riflettori e la posizione delle lampade devono essere regolati in base alle dimensioni del vetro e alla sua capacità di assorbire le radiazioni; i rivestimenti low-e influenzano l’assorbimento delle radiazioni, quindi è necessaria una nuova calibrazione. Si prevede un breve periodo di riscaldamento iniziale, ma è necessario gestire correttamente il calore: bisogna proteggere i componenti sensibili e assicurarsi che il sistema PLC possa gestire i cambiamenti di temperatura rapidi. Se tutto viene impostato correttamente, la durata delle lampade può superare le 5.000 ore, con una prestazione costante.