Nella linea di produzione del vetro artistico, il cronometro inizia a segnare il tempo dal momento in cui il lotto di vetro entra nel forno. Se il riscaldamento preliminare avviene in modo lento o irregolare, si allunga il tempo di ciclo, si aumenta il rischio di shock termico e ogni fase di lavorazione diventa una sorta di “gioco d’azzardo”. Abbiamo progettato il nostro modulo di riscaldamento a infrarossi per ridurre al minimo questi rischi.
Cosa è importante da considerare Utilizziamo emettitori a infrarossi regolabili in modo da far sì che l’energia venga diretta direttamente sul vetro, invece di riscaldare l’aria circostante. La superficie del riscaldatore raggiunge temperature comprese tra 600 e 750°C, fornendo una potenza di 25–40 kW/m² sulla superficie di lavoro, a seconda delle caratteristiche del vetro. Il sistema funziona a 400 V in trifo, ed è modulare: gli elementi possono essere disposti a 300 mm o 600 mm di distanza l’uno dall’altro; inoltre, i terminali di connessione sono rapidi da utilizzare, e i supporti di montaggio standard permettono di sostituire facilmente le parti danneggiate. Un involucro in quarzo sigillato e filamenti a bassa massa termica garantiscono una risposta istantanea, così da permettere un controllo preciso della temperatura desiderata.
Ecco perché questo sistema funziona così bene in pratica. Si ottiene così un campo termico uniforme su tutta la superficie del vetro, il che riduce lo stress termico e permette di mantenere il profilo del vetro entro limiti accettabili. Il tempo di riscaldamento diminuisce del 30–45% rispetto ai metodi tradizionali, il che aumenta la produttività senza generare eccessivo calore nell’ambiente di lavoro. Inoltre, l’uso energetico diminuisce, poiché l’energia viene effettivamente utilizzata per riscaldare il vetro. In pratica, ciò significa meno prodotti difettosi a causa di microfessure, un profilo più uniforme e una velocità di produzione più costante.
Alcuni consigli pratici Il riscaldamento a infrarossi richiede che ci sia una linea di visuale diretta tra l’emettitore e il vetro. È quindi necessario mantenere sotto controllo la distanza tra i due elementi, e utilizzare dispositivi di protezione per evitare che la luce o il calore raggiungano le superfici vicine. È importante abbinare il sistema di controllo al processo di produzione: un controller PID o a loop chiuso, abbinato a un pirometro a infrarossi, permette di evitare la formazione di punti caldi e di mantenere un profilo uniforme. È necessario attendere che gli emettitori si stabilizzino prima di iniziare a utilizzarli; successivamente, è importante pulirli regolarmente e controllarli ogni tre mesi.