W linii do produkcji szkła artystycznego zegar zaczyna pracę w momencie, gdy materiał trafia do pieca. Jeśli przygotowanie do obróbki odbywa się powoli lub nierównomiernie, to czas obróbki wydłuża się, istnieje ryzyko udaru cieplnego, a każda próba obróbki staje się czymś nieprzewidywalnym. Stworzyliśmy nasz moduł podgrzewania infraredowego, aby zmniejszyć to ryzyko od samego początku.
Co jest ważne pod względem technicznym? Używamy emiterów NIR dostrojonych tak, aby energia trafiała bezpośrednio do szkła, a nie ogrzewała otaczające je powietrze. Temperatura na powierzchni grzejnika wynosi 600–750°C, a moc dostarczana na powierzchnię roboczą to 25–40 kW/m², w zależności od profilu szkła. System jest trójfazowy, o napięciu 400 V. Elementy są modularne – mogą mieć długość 300 mm lub 600 mm, posiadają szybkie złącza oraz standardowe elementy montażowe, dzięki czemu można je łatwo wymieniać bez konieczności demontażu całej instalacji. Zamknięta obudowa z kwarcu oraz żarniki o małej masie cieplnej zapewniają natychmiastową reakcję, dzięki czemu system może utrzymać ustaloną temperaturę bez przekroczenia jej wartości.
Dzięki temu uzyskujemy jednolite pole termiczne na całej powierzchni szkła, co zmniejsza naprężenia cieplne i pozwala na realizację pierwszego zakrzywienia szkła w ramach dopuszczalnych wartości. Czas przygotowania do obróbki skraca się o 30–45% w porównaniu z metodą konwekcyjną, dzięki czemu szybkość produkcji wzrasta, a dodatkowego ciepła nie jest wyrzucane do środowiska. Zużycie energii spada, ponieważ energia faktycznie trafia do szkła. W praktyce oznacza to mniej produktów uszkodzonych z powodu mikropęknięć, bardziej regularny kształt szkła oraz stabilniejszą szybkość produkcji.
Kilka praktycznych uwag: Podgrzewanie infraredowe wymaga precyzyjnego kontrolowania odległości pomiędzy emitorem a szkłem. Należy również zabezpieczyć okoliczne powierzchnie przed światłem i ciepłem emitowanym przez emiter. Kontroler musi być dostosowany do charakteru procesu – np. kontroler PID lub kontroler mocy z pyrometrem infraredowym, który zapobiega powstawaniu miejsc o nadmiernie wysokiej temperaturze i zapewnia powtarzalność wyników. Emiterzy potrzebują chwili na stabilizację, po czym należy je regularnie czyszczyć i sprawdzać co kwartał.